Lumon alcanza una tasa de reciclaje del 95 % en los procesos de producción de su fábrica

Los avances tecnológicos y la búsqueda de nuevos materiales para la construcción están impulsando tendencias como la creación de hogares y ciudades sostenibles. Según el último informe Sustainable Development Report 2025, España se encuentra en la posición 14 en términos de cumplimiento con los objetivos ODS (Objetivos de Desarrollo Sostenible) establecidos en la Agenda 2030.

Compañías del sector de la construcción como Lumon, empresa especializada en soluciones de acristalamiento, siguen apostando por invertir en I+D con el objetivo de crear hogares y ciudades sostenibles donde el ahorro de energía sea una realidad y no un reto. “Para ello, decidimos invertir en la fábrica más moderna del mundo, donde pudiéramos diseñar y crear productos con materiales reciclables que ayuden a reducir el gasto en calefacción y aire acondicionado en las viviendas”, explica Javier Martínez, vicepresidente ejecutivo del Grupo Lumon.

La fábrica más moderna del mundo

Lumon abrió en enero de 2023 una fábrica que abastece a todo el sur de Europa, situada en Antequera (Málaga), convirtiéndose en la más importante a nivel mundial por su ubicación estratégica. “Esta fábrica se encuentra cerca del Puerto Seco de Antequera, una zona próxima a puertos como los de Algeciras, Málaga y Cádiz, además, cuenta con conexiones directas por ferrocarril, carretera y autopista. Gracias a esta cercanía, disminuimos la huella de carbono reduciendo las distancias de transporte de los productos hacia el sur de Europa”, indica Martínez.

Para la creación y puesta en marcha de esta fábrica de 25.000 metros cuadrados, donde se producen más de 6.000 hojas de cristal a la semana, se invirtieron 30 millones de euros con el objetivo de crear un espacio sostenible y autosuficiente.

Una de las principales medidas de eficiencia energética fue la instalación de una planta fotovoltaica de 682 kWp de potencia total en la cubierta del edificio para el autoconsumo. Esta instalación genera el 40 % de la electricidad que necesita la fábrica, y el 60% restante proviene de fuentes de energía limpia. Además, esta planta cuenta con 144 módulos de 440 Wp potencia cada uno y 1.125 de 550 Wp de potencia por unidad.

Por otra parte, el horno es una de las herramientas que más energía consume, por ello, desde Lumon han conseguido que esta maquinaria, que trabaja con temperaturas de hasta 650 grados, esté compuesta de la última tecnología en aislamiento térmico. “Gracias a esta tecnología innovadora, podemos reutilizar el calor que produce este horno para calefactar la fábrica en épocas de frío, como en invierno”, explica Benjamín Pérez, director de la fábrica Lumon en Antequera.

Otra medida sostenible que han llevado a cabo desde la compañía está relacionada con el transporte interno. Del gasoil se ha pasado al sistema eléctrico en carretillas y paletas, con el objetivo de contaminar menos, eliminando combustión y elementos como el CO2 y partículas tóxicas que pasan a la atmósfera. A todo esto, se une también su innovador sistema de agua, que regenera el 100 % del agua usada en todos los procesos de producción.

“Nuestro compromiso pasa por reducir las emisiones de dióxido de carbono en un 80 % para 2030, y lo conseguiremos gracias a todas las medidas innovadoras que estamos adoptando en nuestros productos y fábricas de España, Canadá y Finlandia”, asegura el director de la planta.

Uso de materiales reciclables

Con el objetivo de crear viviendas más sostenibles, duraderas y de mayor calidad, Lumon utiliza materiales reciclables en sus obras como el vidrio y el aluminio. “Gracias al uso de este tipo de materiales, en Lumon alcanzamos una tasa de reciclaje del 95 % en nuestros procesos de producción”, asegura Javier Martínez.

Los materiales de Lumon contribuyen a reducir la huella de carbono y, además, disminuyen los costes energéticos a largo plazo en edificios y hogares, consiguiendo así un ahorro de energía en una vivienda que puede alcanzar hasta el 10-15 %.

El aluminio sobrante de las obras se vuelve a fundir para ser reutilizado, y el cristal se envía a una empresa que lo usa como proceso para otras fabricaciones. “Con este mecanismo, lo que son residuos para nosotros, se convierten en materias primas para otros. Gracias a este proceso, transformamos un material sobrante en un producto nuevo, dándole así una nueva vida”, concluyen desde Lumon.

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